T/CATSI 05005-2021 带卸液泵小型液化石油气（商品丙烷） 汽车罐车

7　设计
7.1　一般要求
7.1.1　小型罐车设计除应符合本文件的要求外，还应符合相关法规、国家标准和行业标准的规定，罐体、管路、安全附件、仪表、装卸附件及安全防护系统等布置应满足使用和安全的要求。
7.1.2　小型罐车装卸系统分为充装系统和卸液系统。
7.1.3　卸液泵用驱动系统可采用取力器直连驱动或液压系统驱动。当选用液压系统驱动时，液压系统包括液压泵、液压马达、控制元件、液压管路、液压油和液压油箱等。
7.1.4　小型罐车安全防护系统一般包括防车辆误移动装置、气体泄漏报警器、碰撞传感器、后操作箱意外开启报警装置、远程操作开关、紧急停止装置、高度检测装置、中控系统、拉断阀等。
7.1.5　小型罐车的外廓尺寸、轴荷及质量限值应符合GB 1589的规定，轴荷分配应合理，且轴荷及总质量应不大于定型底盘的允许限值。
7.1.6　小型罐车在满载、静止状态下，向左侧和右侧倾斜最大侧倾稳定角应符合GB 7258的规定。
7.1.7　小型罐车的制动装置与制动性能应符合GB 7258、GB 12676的规定。
7.1.8　小型罐车的后悬应符合GB 7258的规定。
7.1.9　小型罐车应设置侧面防护装置。侧面防护装置应符合GB 11567的规定，罐体及罐体上的管路、安全附件、仪表及装卸附件不应超出侧面防护装置。
7.1.10　小型罐车应设置后下部防护装置。后下部防护装置应符合GB 11567的规定，且具有足够的强度和刚度，在罐车发生意外碰撞时，保护罐体、管路、安全附件、仪表及装卸附件的安全，其内侧与罐体后封头及罐体后部的管路、安全附件、仪表及装卸附件的外端面在长度方向垂直投影的距离应不小于300mm。
7.1.11　小型罐车侧操作箱和后操作箱应有足够的操作空间，且连接应牢固，其设置应满足车辆使用要求。
7.1.12　小型罐车的外部照明和信号装置的数量、位置与光色应符合GB 4785的规定。
7.1.13　小型罐车两侧各应至少配备一只不小于4kg的手提灭火器，且安装牢靠、取放方便。
7.1.14　小型罐车应安装限速装置、具有行驶记录功能的卫星定位装置、缓速器或其他辅助制动系统。
7.1.15　小型罐车应符合下列规定：
a)　小型罐车的排气火花熄灭器应设置在罐体前端面之前，且不高于车辆纵梁上平面的区域内，排气火花熄灭器应符合GB 13365的规定；
b)　罐体及其附加设备的结构及安全技术应符合GB 21668和GB 20300的有关规定。
7.1.16　罐体的设计使用年限应不小于10年。
7.1.17　小型罐车设置的卫星定位系统(北斗或者GPS)，其防护等级不低于GB/T 4208-2017中IP54。
7.1.18 小型罐车应设置电子识读装置或电子标签，且符合下列规定：
a)　与小型储罐实现电子识读及加密配对，且配对成功后小型罐车方可卸液；
b)　当小型罐车终止卸液，与小型储罐的电子识读加密配对失效，且无法卸液。
7.2　设计文件
7.2.1　小型罐车的设计文件至少包括风险评估报告、设计说明书、设计计算书、设计图样、产品使用说明书和制造技术条件等。
7.2.2 风险评估报告的内容应符合附录A的规定。
7.2.3　设计说明书应至少包括下列内容：
a）设计委托方提出的设计条件或者设计任务书规定的设计条件；
b）设计、制造规范，以及产品标准的选择依据；
c）液化石油气（商品丙烷）的物理化学性质、危险性、有害杂质的限制含量等；
d）罐体设计参数，包括安全系数与许用应力、设计温度、最低设计金属温度、设计压力，以及等效压力、计算压力、腐蚀裕量、焊接接头系数、最大允许充装量、罐体最小厚度、设计厚度、最小成形厚度等参数的确定依据；
e）设计结构、几何尺寸的确定依据；
f）罐体受压元件材料，包括主要受压元件用板材、锻件、管件等的选用说明；
g）安全附件、仪表、装卸附件、主要外购部件（如定型底盘、卸液泵、流量计、液压泵、液压马达、卷管器、卸液软管、回气软管、卸液枪、回气枪等）的型号、规格、性能参数、连接方式，以及数量等的选用说明。
7.2.4　设计计算书应至少包括下列内容：
a）罐体强度、刚度及外压稳定性的计算；
b）罐体容积的计算；
c）罐体最大允许充装量的计算；
d）罐体安全泄放量、安全阀排放能力的计算；
e）小型罐车轴荷分配的计算；
f）小型罐车重心和侧倾稳定性的计算；
g）罐体内外支撑件结构强度的计算；
h）罐体与定型底盘连接处的受力校核计算；
i）罐体结构强度应力分析计算（需要时）。
7.2.6　设计图样应至少应有下列图样：
a）设计总图、罐体图、管路系统图及部件图；
b）装卸系统管路流程图；
c）液压系统管路流程图；
d）安全防护系统原理图。
7.2.7　使用说明书应至少包括下列内容：
a）小型罐车主要技术性能参数；
b）液化石油气（商品丙烷）的物理化学性质、危险性、有害杂质的限制含量等；
c）安全附件、仪表、装卸附件等的型号、规格、性能参数，以及连接方式；
d）设计使用年限；
e）操作使用说明（包括装卸系统及安全防护系统的工作原理、操作要求、卸液泵的日常检查项目和维护保养要求以及必要的警示性要求）；
f）注意事项和必要的警示性说明等；
g）定点卸液监控终端的相关内容等。
7.2.8　制造技术条件应包括主要制造工艺要求、检验试验方法等。
7.2.9　设计总图应至少注明下列内容：
a）产品名称、型号及设计、制造应遵循的安全技术规范和产品标准；
b）主要工作条件，包括使用环境温度、工作温度、工作压力，以及液化石油气（商品丙烷）的物理化学性质、危害性、有害杂质的限制含量等；
c）主要设计参数，包括设计温度、最低设计金属温度、设计压力、腐蚀裕量、焊接接头系数等；
d）主要技术特性参数，包括总质量、整备质量、几何容积、单位容积充装量、最大允许充装量等；
e）设计使用年限；
f）特殊制造要求，如氮气或惰性气体置换要求等；
g）泄漏试验要求；
h）安全附件、仪表、装卸附件等的型号、规格、性能参数，以及连接方式等；
i）产品铭牌和电子铭牌的设置位置；
j）装卸管口方位、规格、连接法兰标准等；
k）罐体涂覆、标志标识要求；
l）定型底盘型号、类别；
m）罐车的型号、轴距、整备质量、接近角（离去角）、前悬（后悬）、外形尺寸，以及设计限速、满载轴荷分配、最大倾向稳定角等；
n）卸液泵、液压系统、安全防护系统中其它主要附件的型号、规格、性能参数，以及连接方式。
7.2.10　罐体图应至少注明下列内容：
a）罐体主要受压元件材料牌号和材料标准；
b）主要设计参数，包括设计温度、最低设计金属温度、设计压力、腐蚀裕量、单位容积充装量、最大允许充装量、充装介质及介质的危害性、几何容积、焊接接头系数等；
c）筒体、封头的设计厚度和最小成形厚度；
d）罐体设计使用年限（罐体按疲劳容器设计的，应注明循环次数）；
e）无损检测要求；
f）热处理要求；
g）耐压试验要求。
7.2.11　管路系统图应至少注明下列内容：
a）管路系统设计、制造应遵循的标准；
b）管路材料标准和材料牌号；
c）设计参数，包括设计温度、设计压力、腐蚀裕量、焊接接头系数等；
d）附件（需要时还包括管路超压泄放装置等）、仪表、装卸附件，以及管路附件的型号、规格、连接密封面形式、管口方位等；
e）无损检测要求；
f）耐压试验要求；
g）泄漏试验要求。
7.3　罐体与定型底盘的连接
7.3.1　小型罐车设计时，应避免上装部分的布置对定型底盘车架造成集中载荷。
7.3.2　当定型底盘车架需加长时，加长部分用材料应考虑材料的可焊性。
7.3.3　应避免在车架应力集中区内钻孔或焊接。当车架侧平面钻孔时，其孔边缘至少距上、下平面25mm以上。
7.3.4　罐体纵向中心平面与定型底盘纵向中心平面应重合，其允许偏差不大于6mm，罐体与定型底盘的连接应合理、牢固。
7.4　罐体
7.4.1　一般要求
7.4.1.1　罐体的强度计算和外压稳定性校核时，采用规则设计的应符合GB/T 150.3的规定，采用分析设计的应符合JB/T 4732的规定。
7.4.1.2　当罐体强度按GB/T 150.3计算时，局部应力分析可按JB/T 4732的规定进行。
7.4.1.3　罐体应基于主要失效模式进行设计。
7.4.2　载荷
7.4.2.1　罐体设计时，应能够承受在正常装卸和运输使用过程中可能出现的各种工况条件下的内压、外压、内外压力差等静载荷、动载荷和热应力载荷等，以及这些载荷的组合。同时还应考虑在设计使用年限内由于反复施加这些载荷而造成的疲劳失效。
7.4.2.2　罐体设计时应考虑下列载荷：
a）内压、外压或最大压差，如卸液泵的压差、小型储罐的回气压力等；
b）装载量达到最大充装质量时的液柱静压力；
c）运输时的惯性力；
d）支座与罐体连接部位或支承部位的作用力；
e）连接管道和其他部件的作用力；
f）罐体自重及正常工作条件下或试验条件下充装液化石油气（商品丙烷）的重力载荷；
g）附件及管道、平台等的重力载荷；
h）温度梯度或热膨胀量不同引起的作用力；
i）压力急剧波动引起的冲击载荷；
j）冲击力，如由流体冲击罐体引起的作用力等；
k）因压力或温度变化、安装在罐车或罐体上的设备以及机械载荷等产生的周期性动载荷。
7.4.2.3　罐体承受的惯性力载荷按下列要求转换成等效静态力：
a）运动方向：最大质量的2倍乘以重力加速度；
b）与运动方向垂直的水平方向：最大质量乘以重力加速度（当运动方向不明确时，为最大质量的2倍乘以重力加速度）；
c）垂直向上：最大质量乘以重力加速度；
d）垂直向下：最大质量的2倍乘以重力加速度。
注1：计算罐体在运输工况中所承受的惯性力载荷时，最大质量为液化石油气（商品丙烷）最大允许充装质量；计算罐体与定型汽车底盘等连接处在运输工况中所承受惯性力载荷时，最大质量为液化石油气（商品丙烷）最大允许充装质量、罐体及附件质量之和。
注2：上述载荷施加于罐体的形心，且不造成罐体内气相空间压力的升高。
7.4.2.4　罐体应按0.1MPa外压进行稳定性校核。
7.4.2.5　当罐体满足下列条件之一的，可免除疲劳分析：
a）设计的罐体与已有成功使用经验的罐体有可类比的形状和载荷条件，且根据其经验能证明不需做疲劳分析者，但对下列情况所产生不利影响应特别注意：
——非整体结构，如开孔采用补强圈补强或角焊缝连接件；
——相邻部件之间有显著的厚度变化；
——罐体支座、防波板与加强圈或罐体连接处等应力集中处。
b）采用常温抗拉强度Rm不大于540MPa的钢材时,下列各项循环次数的总和不超过1000次：
——包括充装与卸液在内的全范围压力循环的预计（设计）循环次数；
——压力波动范围超过20%设计压力的工作压力环循的预计（设计）循环次数；
——包括接管在内的任意相邻两点之间金属温差波动的有效次数。该有效次数的计算方法是金属温差波动的预计次数乘以表2所列的相应系数，再将所得次数相加得到总次数；
——由热膨胀系数不同的材料组成的部件（包括焊缝），当（α1-α2）ΔT＞0.00034时的温度波动循环次数，α1、α2是两种材料各自的平均热膨胀系数，ΔT为工作温度波动范围。
c）JB/T 4732-1995中3.10.2.2规定的全部条件。
7.4.3　设计温度
罐体设计温度应不低于50℃，且应不高于液化石油气（商品丙烷）的临界温度。
7.4.4　最低设计金属温度
罐体最低设计金属温度应不高于-40℃。
表2 金属温差波动系数
金属温差波动幅度/℃　系 数
≤25　0
26～50　1
51～100　2
7.4.5　设计压力
罐体的设计压力应不小于下列任一工况中工作压力的最大值，且应不小于1.76 MPa：
a）　充装、卸液工况的工作压力；
b）　设计温度下介质的饱和蒸气压（表压）。
7.4.5　单位容积充装量
7.4.5.1　罐体的单位容积充装量，除按液化石油气（商品丙烷）在50℃时罐体内至少留有5%气相空间及该温度下的液化石油气（商品丙烷）密度、罐车允许承载能力进行确定外，还应满足罐体在60℃时不应充满液体。
7.4.5.2　罐体的单位容积充装量应不大于0.42t/m3。
7.4.6　最大允许充装量
罐体最大允许充装量应按式（1）计算，且还应满足小型罐车允许的承载能力。
W =Φm×V　　（1）
式中：
W　——罐车最大允许充装量，t；
V　——罐车罐体几何容积，m3；
Φm　——单位容积充装量，按7.4.5确定，t/m3。
7.4.7　计算压力
罐体计算压力确定应符合GB/T 19905-2017中6.5.7的规定。
7.4.8　焊接接头系数
罐体焊接接头系数取1.0。
7.4.9　许用应力
罐体材料许用应力选取应符合GB/T 19905-2017中6.5.9的规定。
7.4.10　腐蚀裕量
罐体腐蚀裕量确定应符合GB/T 19905-2017中6.5.10的规定。
7.4.11　罐体最小厚度
罐体最小厚度计算应符合GB/T 19905-2017中6.5.12的规定。
7.4.12　设计厚度
设计厚度确定应符合GB/T 19905-2017中6.5.13的规定。
7.4.13　最小成形厚度
罐体受压元件最小成形厚度应符合GB/T 19905-2017中6.5.13的规定。
7.4.14　介质
液化石油气（商品丙烷）（UN1075）应符合GB 11174的规定，且不允许含二甲醚。
7.4.15　焊接接头设计
罐体焊接接头的型式和结构应符合GB/T 19905-2017中6.5.16的规定。
7.4.16　罐体用管法兰
罐体用管法兰、垫片及紧固件应符合GB/T 19905-2017中6.5.17的规定。
7.4.17　罐体凸缘用螺纹
7.4.17.1 罐体凸缘用非密封螺纹应符合GB/T 196、GB/T 197的规定。
7.4.17.2 罐体凸缘用密封管螺纹应符合GB/T 12716或GB/T 27944、GB/T 7306的规定。
7.4.18　人孔
罐体上至少应设置一个公称直径不小于450mm的人孔，且位置、数量和尺寸等应满足内部检验的需要。
7.4.19　防波板设置
7.4.19.1　小型罐车应至少设置一组防波板，且防波板应能承受防波板之间所有液体在各个方向上的载荷。
7.4.19.2　防波板设置应符合下列规定：
——当罐体几何容积不大于7.5m3的小型罐车，其相邻防波板、防波板与相邻封头之间的防波容积应不大于3m3，且每个防波板的有效面积应不小于其所在位置处罐体横截面积的40%；
——当罐体容积大于7.5m3的小型罐车，其相邻防波板、防波板与相邻封头之间的容积应不大于7.5m3，且每个防波板的有效面积应不小于其所在位置处罐体横截面积的70%。
7.4.19.3　防波板的厚度应不小于2mm。
7.4.19.5　防波板的设置应能满足罐体内部全面检验的要求，其结构应考虑各段之间的通气和排污。
7.4.20　装卸系统及开口的设置及要求
7.4.20.1　一般要求
7.4.20.1.1 装卸系统应分别设置充装系统和卸液系统。
7.4.20.1.2 充装系统一般包括充装液相（气相）紧急切断装置、液相（气相）管路、液相（气相）球阀或截止阀、液相（气相）快装接头、管路压力释放装置、盲法兰或等效关闭装置、压力测量装置、温度测量装置、侧操作箱等。
7.4.20.1.3 卸液系统一般包括卸液液相（气相）紧急切断装置、卸液管路、回气管路、旁路、卸液泵、流量计、卸液软管和卸液枪（含压力释放装置）、回气软管和回气枪、卷管器、回流阀、压力测量装置、流量计、后操作箱等。
7.4.20.1.4 装卸系统所有附件均应标明其用途。
7.4.20.1.5 装卸系统应设置操作箱等保护装置。
7.4.20.1.6 除安全泄放装置开口、人孔、检查孔、仪表孔、排污孔或回流口等形成封闭的开孔外，罐体上所有直径大于1.5mm的开口处均应设置紧急切断装置。
7.4.20.2　充装系统及开口的设置及要求
7.4.20.2.1 充装系统应设置在小型罐车右侧（行驶方向）。
7.4.20.2.2 充装系统应由三道相互独立并且串联在一起的装置组成，第一道是紧急切断装置，第二道是外部截止阀或等效装置，第三道是在充装口处设置的密封堵盖或等效的关闭装置，关闭装置应可靠及不产生泄漏，且应有充装管路中的压力释放的措施，装卸装置和密封堵盖或等效的关闭装置应能防止任何意外开启。
7.4.20.3　卸液系统及开口的设置及要求
7.4.20.3.1 卸液系统应设置在小型罐车尾部。包括卸液管路、旁路和回气管路三个部分。
7.4.20.3.2 卸液管路应由三道相互独立并且串联在一起的装置组成，第一道是紧急切断装置，第二道是卸液枪的截止阀或等效装置，第三道是在卸液枪出口处设置的密封堵盖或等效装置，等效装置应可靠及不产生泄漏，卸液枪和密封堵盖或等效关闭装置应能防止任何意外开启。
7.4.20.3.3 可能形成封闭的液相管路应设有可复位类的超压泄放装置。
7.4.20.3.4 旁路由三道相互独立并且串联在一起的装置组成，第一道是内置止回阀或等效装置，第二道是截止阀或等效装置，第三道是溢流阀或等效装置。溢流阀应设在卸液泵与流量计之间，防止泵后管路超压。
7.4.20.3.5 回气系统应由三道相互独立并串联在一起的装置组成，第一道是紧急切断装置，第二道是回气枪上的截止阀或等效装置，第三道是在回气枪出口处设置的密封堵盖或等效关闭装置，关闭装置应可靠及不产生泄漏。
7.4.20.4　卸液泵
7.4.20.4.1 按罐体的设计参数及密封性等要求选用卸液泵。
7.4.20.4.2 当卸液泵采用液压马达驱动时，卸液泵一般应设置小型罐车尾部；当卸液泵采用取力器直连驱动时，卸液泵一般设置于小型罐车驾驶室后部。
7.4.20.4.3 当卸液泵采用取力器直连驱动时，取力器的输出转速应与卸液泵的转速相匹配；当卸液泵采用液压系统驱动时，取力器的输出转速应不低于液压齿轮泵的最低转速要求。
7.4.20.4.4 卸液泵的安装应易于维护、维修和操作。
7.4.20.4.5 当需要时，卸液泵的进口应设置过滤器，过滤器的有效面积应大于管路面积的两倍。7.4.20.4.6 液化石油气（商品丙烷）在卸液泵前管路内流速应不大于1.2m/s，卸液泵后管路内的流速应不大于3m/s。
7.4.20.4.7 卸液系统的阀门设置应便于卸液泵的排空、吹扫及维护。
7.4.20.4.8 卸液泵前管路应尽量短而直。
7.4.21　倾覆保护装置
7.4.21.1 倾覆保护装置罐体应符合GB/T 19905-2017中6.5.21的规定。当安全阀安装后未超出罐体顶部时可不设倾覆保护装置。
7.4.21.2 除安全阀外，罐体顶部应不设置其它高于罐体顶部的安全附件。
7.4.22　 结构件的连接
罐体结构件的连接应符合GB/T 19905-2017中6.5.22的规定。
7.5　罐体与底盘连接
7.5.1　罐体支座形式可选用V形支座或鞍式支座等，罐体与定型底盘连接应采用螺栓等方式，不允许采用焊接。
7.5.2　罐体与定型底盘连接应牢固可靠，有足够的刚度和强度，满足运输要求，且符合GB/T 19905-2017中6.5.2.3的规定。
7.5.3　罐体与定型底盘连接应按JB/T 4732进行局部应力校核，其许用应力应符合7.4.9的要求。
7.6　管路
7.6.1 小型罐车管路可分为充装管路、卸液（包括液相、旁路及回气等）管路等。正常使用情况下，充装管路系统仅限罐体充装，卸液管路仅限对小型储罐卸载。
7.6.2 充装管路包括充液管路和气相平衡管路。
7.6.3 卸液液相管路包括卸液泵前管路和卸液泵后管路。
7.6.4 卸液回气管路可与流量计的回气管路相并联，卸液回气系统管路应至少设置1只压力表。
7.6.5 卸液泵与流量计之间应设卸液回流管路。
7.6.6　管路的设计结构应避免热胀冷缩、机械振动等引起的损坏，必要时应考虑设置温度补偿结构和紧固装置。
7.6.7　卸液泵前、后应设置不锈钢波纹金属软管。
7.6.8　管路（含波纹金属软管）的公称压力应不小于4MPa。所有管路应能承受8MPa压力时不破裂。
7.6.9　管路布置时，应尽量短而直，且满足下列规定：
a）管路联接应采用法兰或螺纹、焊接结构，焊接接头设计应优先采用全焊透结构；
b）管路与安全附件、仪表及装卸附件的连接应满足使用要求；
c）管路与汽车传动轴、回转部分、可动部分之间的间隙应不小于25mm；
d）气相管和液相管与排气管、消音器、排气火花熄灭器的距离不小于200mm，当结构上不允许时，气相管和液相管应有可靠的隔热措施。
7.6.10　管路焊接完毕后应根据焊接接头型式及管路材料按NB/T 47013.2或NB/T 47013.4、NB/T 47013.5、NB/T 47013.11、NB/T 47013.14的要求进行无损检测，合格后以罐体耐压试验压力进行耐压试验。
7.7 　液压系统
7.7.1　一般要求
7.7.1.1　当小型罐车的卸液泵选用液压系统驱动时应设置液压系统，且按取力器和卸液泵的参数选择液压泵和液压马达。
7.7.1.2　液压系统设计、选型和布置应符合GB/T 3766和QC/T 222的规定。
7.7.1.3　液压系统应设有回流阀或等效装置。
7.7.1.4　液压油应按液压系统元件的要求选用，且应符合下列规定：
——应难燃耐磨；
——开口闪点应不低于180℃；
——应考虑电导率。
7.7.2　液压泵
7.7.2.1　液压泵的选择应符合GB/T 3766的规定。
7.7.2.2　液压泵与取力器之间的连接型式及安装要求应符合相关技术要求的规定。
7.7.2.3　液压泵应与取力器、卸液泵的参数相匹配。
7.7.3　液压马达
液压马达应符合JB/T 10829的规定，且应与选用的液压泵、卸液泵的参数相匹配。
7.7.4　液压管路
液压管路应符合下列规定：
a）液压管路的选择、安装应符合GB/T 3766-2015中5.4.6的规定；
b）钢管应符合GB/T 3639的规定；
c）液压软管的总成应符合JB/T 8727的规定。
7.7.5　液压油箱
液压油箱应符合下列规定：
a）液压油箱应符合GB/T 3766-2015中5.4.5.2的规定；
b）液压油箱应具备足够的强度、刚度，以避免车辆行驶产生的振动对其产生较大的影响。油箱与车辆结构宜选用可拆装的。油箱与车辆之间应安装减震垫；
c）液压油箱的密封性、牢固性以及振动耐久性应符合QC/T 644的规定；
d）液压油箱上应设置液位、温度显示装置。
7.8　耐压试验要求
7.8.1　罐体耐压试验采用液压试验。
7.8.2　罐体耐压试验压力按式（2）确定：
（2）
式中：
P ——设计压力或最大允许工作压力，MPa；
PT ——试验压力最低值，MPa；
[σ]——罐体元件材料在耐压试验温度下的许用应力（或设计应力强度），MPa；
[σ]t——罐体元件材料在设计温度下的许用应力（或设计应力强度），MPa。
注1:罐体各主要受压元件所用材料不同时，应取各元件材料的[σ]/ [σ]t比值中的最小值。
注2:[σ]t应不低于材料受抗拉强度和屈服强度控制的许用应力（或设计应力强度）最小值。
7.8.3　罐体耐压试验前校核各受压元件在试验条件下的应力水平，罐体元件应按式（3）校核最大总体薄膜应力σT：
（3）
式中：
σT ——试验压力下圆筒的周向薄膜应力，MPa；
PT ——试验压力，MPa；
Di——圆筒的内直径，mm；
δe ——圆筒的有效厚度，mm。
7.8.4　罐体元件最大总体薄膜应力σT应满足下列条件：
σT≤0.9 ReL（Rp0.2）　　（4）
式中：
ReL（Rp0.2）——罐体材料在试验温度下的屈服强度（或0.2%规定塑性延伸强度），MPa。
7.9　泄漏试验
7.9.1　小型罐车应在安全附件、仪表、装卸附件等安装完毕后应进行泄漏试验，试验方法采用气密性试验。
7.9.2　气密性试验压力为罐体设计压力，其试验介质等试验相关要求应在设计文件中注明。
8　安全附件、仪表、装卸附件
8.1　一般要求
8.1.1　罐体的安全附件、仪表及装卸附件的选用、设置除符合TSG R0005和本文件规定外，还应满足设计文件的要求。
8.1.2　罐体的安全附件包括罐体安全阀、管路安全阀、紧急切断装置及导静电装置等。
8.1.3　罐体的仪表包括压力、液位、温度、流量等测量装置。
8.1.4　罐体的装卸附件包括充装附件和卸液附件。充装附件包括充装阀门、快速装卸接头（以下简称快装接头）；卸液附件包括溢流阀、卸液枪和回气枪、卸液软管和回气软管、卷管器、内置止回阀、截止阀等。
8.1.5　安全阀、压力表等与罐体组装前，安全阀应校验，压力表应检定，合格后应重新铅封。
8.1.6　罐体在耐压试验合格后方可进行安全附件、仪表及装卸附件的安装，其附件与罐体或管路的连接方式可采用法兰、螺纹或焊接结构。
8.1.7　紧急切断装置的操纵装置、压力表、温度计、装卸阀门和快装接头等附件宜集中布置，应设在操作箱内。
8.1.8　当附件之间存在有相对运动，应设置必要的支撑或采取紧固措施。
8.2　罐体安全阀和管路安全阀
8.2.1　罐体安全阀
8.2.1.1　罐体应设置一个或多个安全阀，且选用内置全启式弹簧安全阀。
8.2.1.2　安全阀在设计上应能防止任何异物的进入和防止液体的渗出，且能承受罐体内的压力、可能出现的危险超压及包括液体流动力在内的动态载荷。
8.2.1.3　安全阀应符合GB/T 12241和GB/T 12243或其他标准的规定。
8.2.1.4　安全阀的设置应符合下列规定：
a）应垂直安装在罐体顶部气相空间，其进口应满足在超压泄放状态下始终处于罐体气相空间，且尽量靠近罐体纵向中心；
b）安全阀与罐体之间应不安装过渡连接阀门；
c）安全阀选择和安装时尽可能降低其高度，并且其应具有能够防止外部杂质、液体进入和渗透的结构，每个安全阀出口应设置防水、防尘保护罩，该保护罩不应阻碍泄放气体的排放；
d）气体的排放应畅通无阻，排放口朝向与水平线夹角应大于0°，且不应指向罐体和操作位置。
8.2.1.5　罐体安全阀的整定压力应为罐体设计压力的1.05倍~1.10倍，额定排放压力应不大于罐体设计压力的1.20倍，回座压力应不小于整定压力的0.90倍。
8.2.1.6　安全阀的排放能力应符合下列规定：
a）　当罐车完全处于火灾环境时或接近不能预料的外来热源而酿成危险时，以及压力出现异常情况时均能迅速排放；
b）　各个安全阀的组合排放能力应足以将罐体内的压力（包括积累的压力）限制在不超过设计压力的1.20倍；
c）　多个安全阀的排放能力为各个安全阀排放能力之和。
8.2.1.7　安全阀排放能力计算应符合GB/T 19905-2017附录B的规定。
8.2.1.8　通往安全阀的开口处，不应有任何限制或阻碍气体排放的障碍。
8.2.2　管路安全阀
8.2.2.1　当液相管路两端可能形成封闭且未设溢流阀时，应在管路中端设置安全阀。管路安全阀应选用微启式弹簧安全阀。
8.2.2.2　管路安全阀应能承受管路内的压力、可能出现的危险超压及包括液体流动力在内的动态载荷。
8.2.2.3　管路安全阀应符合GB/T 12241和GB/T 12243的规定。
8.2.2.4　管路安全阀的设置应符合下列规定：
a）应安装在管路的顶部，尽量铅直安装；
b）在流量计出口与卷管器入口之间应至少设置1只安全阀。
8.2.2.5　管路安全阀的整定压力不超过管路系统工作压力的1.5倍。
8.3　紧急切断装置
8.3.1　紧急切断装置由紧急切断阀、远程控制系统、过流控制阀以及易熔合金塞等装置组成，可分为液相紧急切断装置和气相紧急切断装置。
8.3.2　充装用紧急切断装置的控制装置应为手动、液压、气动或电动控制，卸液用紧急切断装置的控制装置应为液压、气动或电动控制。
8.3.3　紧急切断装置应符合下列规定：
a）紧急切断装置应动作灵活、操作方便、性能可靠、便于检验和修理；
b）紧急切断阀阀体应不选用铸铁或非金属材料制造；
c）紧急切断装置能够提供独立开启或关闭紧急切断阀瓣的驱动装置，且连接牢固、可靠，该驱动装置应满足控制系统驱动力使用要求；
d）紧急切断装置远程控制系统操作装置应设置在操作人员易于到达的位置；
e）紧急切断装置不应兼作其他用途；
f）紧急切断装置除符合本文件的规定外，还应满足相应产品标准和设计文件的要求。
8.3.4　紧急切断阀体根部应设置局部减薄的剪切槽结构，以避免发生意外事故造成阀体损坏使密封性能失效。
8.3.5　当流量达到或超过允许的额定流量时，过流保护装置应能自动关闭。
8.3.6　紧急切断阀应内置，其与罐体之间连接的密封部件应内置于罐体内部或者距离罐体焊接法兰（或凸缘）外表面25mm以内。
8.3.6　紧急切断阀与罐体之间可采用法兰或螺纹连接。
8.3.7　当下列装置之一发出报警信号或相应指令时，卸液系统的紧急切断装置应能够自动立即关闭。
a）气体泄漏报警器；
b）碰撞传感器；
c）后操作箱意外开启报警装置；
d）紧急停止装置；
e）远程操作开关；
f）罐内液位计低液位报警。
8.4　导静电装置
8.4.1　小型罐车尾部应安装行车导静电橡胶拖地带，拖地带应符合GB 7258和JT/T 230的规定；
8.4.2　小型罐车应装设可靠的驻车导静电装置，且符合下列规定：
a）罐体、管路、阀门和车架等连接处的导电性应良好；
b）罐体金属与接地导线末端之间的导静电接地装置电阻值不大于5Ω。
8.5　仪表
8.5.1　一般要求
仪表的一般要求应符合GB/T 19905-2017中7.5.1的规定。
8.5.2　压力测量装置
8.5.2.1　罐体应至少安装1只压力表。
8.5.2.2　回气管路的紧急切断阀与回气枪之间的回气管路上应至少安装1只压力表。
8.5.2.3　压力表的类别、型式、规格等应与使用工况、液化石油气（商品丙烷）相适应。
8.5.2.4　应选用符合相应国家标准或行业标准要求的压力表。
8.5.2.5　压力表精度不低于1.6级。
8.5.2.6　压力表表盘刻度的极限值应为工作压力的1.5倍～3.0倍，表盘直径应不小于100mm。
8.5.2.7　压力表的安装位置应便于操作人员观察和清洗，并且能够避免受到辐射热、冻结或震动等不利因素的影响。
8.5.2.8　压力表和罐体、回气管路之间应装设切断阀，且切断阀应有启闭标记和锁紧装置。
8.5.2.9　压力表的安装结构应牢固、可靠，且能够防止运输过程中压力表与连接件发生相对运动。
8.5.2.10　机械指针式压力表应在刻度盘上划出指示工作压力的红线，且注明下次检定日期。
8.5.3　液位测量装置
8.5.3.1　罐体应至少设置1个液位计。
8.5.3.2　液位计的选用应符合下列规定：
a）根据液化石油气（商品丙烷）的物理性质、化学性质、危害性、设计温度、设计压力等设计参数进行选用；
b）液位计应灵敏准确、结构牢固、观察使用方便；
c）液位计的精度等级应不低于2.5级；
d）液位计应具备电信号传输功能。
8.5.3.3　液位计的设置应符合下列规定：
a）液位计应设置在便于观察和操作的位置，机械指针式液位计应有允许最高液位和最低液位的明显标记；
b）液位计应设置能够防介质泄漏的密封式保护装置；
c）液位计设置结构应当牢固、可靠，且能够防止运输过程中液位计与连接件发生相对运动。
8.5.3.4　液位计应通过防爆认证。
8.5.3.5　液位计应有液面指示刻度与容积的对应关系，且附有不同温度下，介质密度、压力和体积对照表。
8.5.4　温度测量装置
8.5.4.1　罐体应至少设置1个温度计。
8.5.4.2　温度计的测量范围应与介质相适应，测量下限应不高于-40℃，测量上限应不低于60℃，其中机械指针式温度计应在设计温度处涂以红色警戒标记。
8.5.4.3　温度计测温元件应在液相，且与介质不直接接触。
8.5.5　流量测量装置
8.5.5.1　流量测量装置应采用体积或质量流量计，其最大量值应满足卸液泵的最大流量需求。且还应满足使用。
8.5.5.2　流量计的计量精度应不小于±1.5%。
8.5.5.3　流量计的防护等级不低于GB/T 4208-2017中IP54。
8.6　装卸附件
8.6.1　充装附件
8.6.1.1　充装附件包括充装阀门和快装接头。
8.6.1.2　充装阀门应符合GB/T 19905-2017中7.6.1的规定。
8.6.1.3　快装接头应符合GB/T 19905-2017中7.6.2的规定。
8.6.2　卸液附件
8.6.2.1 卸液附件的公称压力应不小于罐体的设计压力，其阀体的耐压试验压力为阀体公称压力的1.5倍，阀门的气密性试验压力为阀体的公称压力。卸液附件在开启和关闭工作状态下的气密性试验应合格。
8.6.2.2　溢流阀选用应符合下列规定：
a）溢流阀体应不选用铸铁或非金属材料制造；
b）当卸液泵后管路压力超过设定值时，溢流阀应能自动开启，当卸液泵后管路压力低于设定值时，溢流阀应保持关闭状态。
8.6.2.2 卸液枪和回气枪选用有符合下列规定：
a）卸液枪和回气枪应分别与卸液软管和回气软管相连接；
b）卸液枪和回气枪与被充小型储罐的分离时能自动关闭，且分离10次，其液相泄漏总量应不大于50ml，气相泄漏总量应不大于12L；
c）当非操作状态下，卸液枪和回气枪应固定在后操作箱内的专用支架上，且运输中应不脱落；
d）卸液枪和回气枪不允许加装过渡接头进行卸液。
8.6.2.3　卸液软管和回气软管应符合下列规定：
a）卸液软管和回气软管应分别位于卷管器与卸液枪、回气枪之间，长度应不超过30m；
b）卸液枪与卸液软管、回气枪与回气软管之间均应设置拉断阀。卸液枪和回气枪入口端与拉断阀之间距离应不大于600mm；
c) 卸液软管和回气软管的规格应符合GB/T 10546的规定。
8.6.2.4　卷管器应符合下列规定：
a）卷管器应操作省力，且不应在正常收放时无序打卷；
b）卷管器与卸液软管和回气软管间连接应牢固可靠。
8.6.2.5 内置止回阀应符合下列规定：
a）内置止回阀应选用完全沉入式结构，且与罐体螺纹连接；
b）阀门所有部件应均不高于罐体外表面；
b）内置止回阀应选用金属密封结构。
9　安全防护系统
9.1　一般要求
9.1.1 安全防护系统一般包括防车辆误移动装置、气体泄漏报警器、碰撞传感器、后操作箱意外开启报警装置、远程操作开关、紧急停止装置、高度检测装置、中控系统、拉断阀等。
9.1.2 安全防护系统的相关功能通过中控系统进行操作。
9.1.3 安全防护系统应能防止执行机构无指令动作和不正确操作顺序。
9.1.4 安全防护系统的各装置应有明确的操作标志。
9.2　防车辆误移动装置
9.2.1　后操作箱上应设置防车辆误移动装置。
9.2.2 当小型罐车进行卸液作业，后操作箱门开启且卸液软管从固定架上取出时，防车辆误移动装置触发且向中控系统发出指令，通过中控系统使小型罐车处于无法移动状态。
9.2.3　当小型罐车完成卸液作业，但卸液软管未归位固定或后操作箱门未关闭时，除非在中控系统上予以解除，否则小型罐车仍将处于无法移动状态。
9.2.4　安装在后操作箱内的防车辆误移动装置的电子元件，应选用取得防爆合格证的产品。
9.2.5　小型罐车还应随车配备楔形挡块，当小型罐车停车作业时应用楔形挡块将轮胎固定，防止意外滑动。
9.3　气体泄漏报警器
9.3.1　后操作箱内应至少安装1个气体泄漏报警器，且位于气体易滞留的位置。当安装2个及以上的气体泄漏报警器时，应可区分每个气体泄漏报警器的报警信号。
9.3.2　气体泄漏报警器应有足够强度，且满足使用，且为防爆结构，与介质接触部分应为耐腐蚀或经防腐处理的材料。
9.3.3　当液化石油气（商品丙烷）泄漏浓度达到其爆炸下限的25%时，气体泄漏报警器应能报警。
9.3.4　当报警后，周围液化石油气（商品丙烷）浓度降低也应不停止报警。经操作人员确认小型罐车处于安全状态下，通过中控系统人工关闭后气体泄漏报警器方可停止报警。
9.3.5　当气体泄漏报警器报警后应自动停止卸液泵运行，随后自动关闭紧急切断装置，且中控系统和光电信号同时报警。
9.3.6　气体泄漏报警器的声光报警信号，操作人员应在驾驶室内观察到气体泄漏报警器报警信号，并通过报警信号判定报警的气体泄漏报警器的位置。
9.4　碰撞传感器
9.4.1　小型罐车应安装至少1个碰撞传感器，可安装在尾部或后操作箱内。
9.4.2　碰撞传感器应感知不小于100m/s2的纵向加速度或不小于100m/s2的横向加速度时方可报警，碰撞传感器报警误差范围±10%。
9.4.3　当小型罐车正常行驶时，碰撞传感器应不误报警。
9.4.4　后操作箱内的碰撞传感器应选用防爆结构。
9.4.5　卸液时，当碰撞传感器报警后应自动停止卸液泵运转，自动关闭紧急切断装置，且中控系统和光电信号同时报警。
9.4.6　当确认小型罐车处于安全状态下，由中控系统进行人工关闭，碰撞传感器方可停止报警。
9.5　后操作箱意外开启报警装置
9.5.1　后操作箱内应设置防意外开启报警装置及卸液专用门，且防意外开启报警装置应选用防爆结构。
9.5.2　卸液时，后操作箱应处于关闭状态。当后操作箱意外打开后，其报警装置报警后应自动停止卸液泵运转，随后自动关闭紧急切断装置，且中控系统和光电信号同时发出报警信号。
9.5.3　卸液时卸液专用门开启后，其报警装置应不报警。
9.5.4　后操作箱意外开启报警装置的解除开关，应设置在不易被发现的位置。
9.6　远程操作开关
9.6.1　远程操作开关应选用防尘、防水结构，且为无线遥控操作。
9.6.2　远程操作开关应不小于30m的距离，可对卸液泵及卸液紧急切断装置进行启停操作。
9.6.3　远程操作开关应具备紧急停止功能，当发生意外时，可通过手控远程自动停止卸液泵运转，随后自动关闭紧急切断装置，同时中控系统发出报警信号。
9.6.4　远程操作开关应通过30m的启动试验。
9.7　紧急停止装置
9.7.1　小型罐车的左侧面，且远离后操作箱的位置应至少安装1个固定式紧急停止开关。
9.7.2　当确认小型罐车处于安全状态下方可由中控系统人工解除。
9.8　高度检测装置
9.8.1 小型罐车驾驶室顶部应设置高度检测装置，可通过高度检测装置辅助驾驶员判断小型罐车的可通过性，其最高点应至少高于小型罐车最高点的100mm。
9.8.2 高度检测装置不因振动或接触而损坏，且结构和选用材料对其接触的物体应无损伤。
9.9　中控系统
9.9.1　中控系统一般包含中控终端、液晶显示屏、行车辅助设备、遥控器和线束等，中控终端应安装在驾驶室内，其位置应不影响小型罐车的正常驾驶和操作，且应满足使用要求。
9.9.2　中控终端应满足小型罐车设计使用年限内所有可能出现的工况条件，且在-40℃~80℃范围内正常工作，其余部件应满足相关产品标准。
9.9.3　中控终端具有卸液模式或非卸液模式的切换功能，且可对气体泄漏报警器、碰撞传感器、紧急切断装置、后操作箱意外开启报警装置、远程操作开关、紧急停止装置进行操作，其控制要求应满足表3的要求。
9.9.4　中控终端设定的卸液模式适用于小型罐车对小型储罐卸液的工况，非卸液模式适用于其它工况。
9.9.5 中控系统的液晶显示屏应能反映安全防护系统各装置的状态信息及异常来源，且具有光电报警信号。
9.9.6　中控系统应在定型底盘取电，且取电时应考虑定型底盘电源供应能力、电压范围等。
9.9.7　当小型罐车的电子识读装置或电子标签损坏，或未与小型储罐实现电子识读及加密配对时，则小型罐车无法卸液。
表3 中控系统控制要求
项 目　非卸液模式　卸液模式
防车辆误移动装置　不启用　启用
碰撞传感器　不启用　启用
后操作箱意外开启报警装置　不启用　启用
远程操作开关　不启用　启用
9.10　拉断阀
9.10.1　卸液软管和回气软管上应设置拉断阀。
9.10.2 当卸液软管和回气软管的载荷达到拉断阀的设定值时，拉断阀应能够自动断开以防卸液软管和回气软管的拉断，且拉断阀两端应能自动关闭以防止泄漏；
9.10.3　拉断阀在正常使用和运输中不应断开。
9.11　仪电控系统
9.11.1　一般要求
9.11.1.1　仪电控系统包括防爆电器仪表、报警系统、仪表风系统等。
9.11.1.2　仪电控系统中应有过载保护装置，保证防爆电器仪表、报警系统的使用。
9.11.1.3 危险区域的防爆控制箱应符合GB/T 3836.2的规定。
9.11.1.4　危险区域的仪表应符合GB/T 3836.4的规定。
9.11.1.5　除定型底盘以外爆炸性区域内的仪电控系统的防爆等级应不低于GB/T 3836.1-2010中IIB T4 Gb级，其中电控系统外壳防护等级应不低于GB/T 4208-2017中IP54级的要求。
9.11.2　防爆电气仪表
9.11.2.1 防爆电气及仪表的选型和安装等应符合下列规定：
a）选用取得防爆合格证书的产品，并应在防爆合格证有效期内；
b）选型应满足小型罐车使用功能的要求；
c）选型安装、等电位连接、接地措施、配线系统及引入装置等应符合GB/T 3836.15和GB 50058规定。
9.11.2.2 电缆线路施工应符合GB 50168的规定，电气仪表的安装施工应符合SH/T 3521和GB 50093规定。
9.11.2.3 防爆整体系统的使用环境温度范围应满足小型罐车的使用环境温度。
9.11.3　报警系统
9.11.3.1　小型罐车应设置防车辆误移动报警、气体泄漏报警、碰撞报警、后操作箱防意外开启报警、超压、超温、罐内低液位报警等装置。
9.11.3.2　可燃气体检测器的一级报警设定值应不大于液化石油气（商品丙烷）爆炸下限的25%。
9.11.3.3　可燃气体检测器和报警器的选用和安装应符合GB 50493的相关规定。
9.11.3.4　当液位降至罐体几何容积的10%时，中控系统应发出报警信号。当液位降至罐体容积5%或以下时，中控系统应自动关闭卸液泵和卸液系统紧急切断装置。
9.11.3.5　所有报警系统均应在中控系统的液晶屏上显示光电报警信号及状态信息。
9.11.4　仪表风系统
9.11.4.1　仪表风气源压力不低于0.4MPa。
9.11.4.2　仪表风气源应在其前端加装空气过滤、减压及干燥系统组件。
9.11.4.3　仪表风系统应在其管路上（应在显著的位置）安装压力表。
9.11.4.4　仪表风系统中的气控管路部分的设计、制造及安装等应符合GB/T 7932的规定。
9.11.4.5　气控管路包括管子和管接头。当选用软管时，管子应不低于GB/T 1186-2016中1型，B级，L-T类软管的要求，管接头应符合GB/T 33636的规定。
9.11.5　配电
9.11.5.1 仪电控系统用电应有稳定可靠的电源，供电系统的维持时间应满足设计要求。
9.11.5.2 仪电控系统用电路的连接应牢固可靠。
10　制造
10.1　一般要求
10.1.1 小型罐车的一般要求应符合GB/T 19905-2017中8.1和8.2的规定。
10.1.2 小型罐车的电子识读装置或电子标签安装完毕后，小型罐车方可出厂。
10.2　罐体
10.2.1　焊接接头分类
焊接接头的分类应符合GB/T 19905-2017中8.4.1的规定。
10.2.2　材料复验、分割与标志移植
材料复验、分割与标志移植应符合GB/T 19905-2017中8.4.2的规定。
10.2.3　冷热加工成形
10.2.3.1　冷热加工成形GB/T 19905-2017中8.4.3的规定。
10.2.3.2　封头不允许采用分瓣成形封头。
10.2.4　圆筒与罐体
圆筒与罐体的要求应符合GB/T 19905-2017中8.4.4的规定。
10.2.5　焊接
罐体焊接应符合GB/T 19905-2017中8.4.5的规定。
10.2.6　产品试件和试样
产品试件和试样应符合GB/T 19905-2017中8.4.6的规定。
10.2.7　无损检测
10.2.7.1 罐体的无损检测应符合GB/T 19905-2017中8.4.7的规定。
10.2.7.2 当采用未列入NB/T 47013或超出其适用范围的无损检测方法时应符合TSG R0005的规定。
10.2.8　热处理
罐体热处理应符合GB/T 19905-2017中8.4.8的规定。
10.2.9 置换处理
小型罐车的置换处理应符合GB/T 19905-2017中8.6的规定。
10.3　卸液系统的安装
10.3.1　卸液泵验收合格厂后应贮存在干燥、清洁、无油、无沙尘的环境中,当安装卸液泵时方拆除泵口的保护盖。
10.3.2　卸液泵应按其使用说明书的要求进行安装。
10.3.3　卸液泵管路在连接前，管路内应无杂物,并进行脱脂处理。
10.3.4　卸液泵进出泵管路设置波纹金属软管时，波纹金属软管应保持自由状态，不宜有预拉伸或是预压缩，不允许与其它部件产生摩擦。
10.3.5　卸液泵管路连接时，相互连接卸液泵和管路法兰的法兰面应平行，间隙小于5mm(不含垫片厚度)，螺栓孔应跨中均布且相互对齐，不允许强力组装。
10.4　液压系统的安装
液压系统的安装应符合GB/T 3766的规定。
10.5　安全防护系统的安装
10.5.1　安全防护系统安装前，各安全控制装置的外观进行检验，其参数及功能应与设计文件核对，合格后方可进行安装。
10.5.2　安全控制装置的线路、接头的安装及连接应牢固可靠，且具有良好的密封性，不应有破损、划伤等。
10.5.3　所有安全控制装置布置应合理，且有清晰的标识。
10.5.4　所有电气元件安装后不允许漏电。
10.6　仪电控系统的安装
仪电控系统的安装应符合GB 50171的相关规定。
10.7　配电线的敷设
10.7.1　应避免由外部热源产生热效应的影响。
10.7.2　普通电缆线应与冷端保持足够的距离，避免损坏。
10.7.3　应防止在使用过程中因水的侵入或因进入固体物而带来的损害。
10.7.4　应防止外部的机械性损害而带来的影响。
10.7.5　应避免由于强烈日光辐射而带来的损害。
10.7.6　不同回路的线路不宜在同一根管路内。
10.7.7　所有外部电线接头一般应放置在密封的接线盒内。
10.8　管路安装
10.8.1　管路安装前，管子、管件、阀门等管路组成件应进行检验，其内外表面应清结干净，无杂物、油污。
10.8.2　与液化石油气（商品丙烷）直接接触的管路宜采用全焊透的对接接头、带颈对焊法兰或螺纹密封连接结构等，当采用法兰连接时应设置导静电跨接片或等效装置。
10.8.3　泵前管路及泵后管路应具有足够的弹性补偿能力。
10.8.4　管路法兰螺栓孔应跨中均布，法兰密封面及密封垫片不允许有影响密封性能的划痕、斑点或凹坑等缺陷。
10.8.5　管路阀门的安装应按管路原理图和阀门介质流向确定其安装方向。
10.8.6　管路的适当部位应采用管夹支撑。
10.8.7　管路和附件应布置合理，管路和附件的标识及用途应清晰明确。
10.9　操作箱
10.9.1　操作箱安装应牢固可靠，不允许有松动、变形等情况。
10.9.2　操作箱安装后应不妨碍箱内的阀门、附件仪表及其它装置的操作。
10.10　罐体涂覆
10.10.1 罐体的涂敷应符合JB/T 4711的规定。
10.10.2 当用户要求时，罐体外表面应涂敷防火涂层，防火涂料应符合6.4的规定。
11　试验方法
11.1　耐压试验
罐体或管路的耐压试验应符合GB/T 19905-2017中9.1的规定。
11.2　泄漏试验
罐体泄漏试验应符合GB/T 19905-2017中9.2的规定。
11.3　其他检查
11.3.1　罐车总装完成后的检验项目至少包括下列内容，其合格要求应满足本文件和设计图样的规定：
a）罐车的几何尺寸；
b）罐体纵向中心平面与定型底盘纵向中心平面的偏差；
c）罐体与支撑装置连接的可靠性；
d）罐体装卸系统、紧急切断装置的完整及可靠性；
e）容积测定；
f）罐车的表面涂装、标志、铭牌以及必要的警示性标志等，其中标志至少包括液化石油气（商品丙烷）名称，下次全面检验日期等；
g）电子识读装置或电子标签是否安装。
11.3.2　罐车应进行导静电装置电阻测量。
11.3.3　罐车的外部照明和信号装置的数量、位置和光色按GB 4785的规定进行检查。
11.3.4　卸液系统调试
11.3.4.1　罐体内添加适量煤油或其他类似介质，启动卸液泵进行模拟卸液操作。卸液泵的带负荷试运行应在2次以上，每次连续运行时间不小于30分钟。当选用液化石油气（商品丙烷）进行卸液泵模拟卸液操作时应有安全措施。
11.3.4.2　在试运行期间至少满足以下要求：
a）卸液期间对卸液系统中泵、管路、仪表附件的连接部位、管路的焊接接头、螺纹和法兰连接处进行检查，无泄漏为合格；
b）卸液泵运输状态平稳，无空转或堵液现象；
c）卸液泵的运行参数应符合卸液泵厂家提供的技术文件的规定；
d）卸液系统流速满足设定要求；
e）流量计、压力表等仪表指示正确。
11.3.5　液压系统调试
液压系统的调试应符合GB/T 3766的规定。
11.3.6　安全防护系统调试
11.3.6.1　安全防护系统安装连接完成后，安全防护系统电气部分应进行下列项目的检查，以确认无误：
a）电源及仪表确认；
b）　控制及信号线连接检查；
c）　电气元件连线检查；
d）　通电检查；
e）　控制器、传感器参数及程序输入；
f）　程序及硬件配置；
g）　气动控制阀门连接检查；
h）　铭牌一致性的检查（需要时）。
11.3.6.2　防爆电气及仪表设备安装连接完成后，应按下列项目进行检查：
a）　接地系统正确；
b）　配线系统安装正确；
c）　电缆或芯线规格正确；
d）　引入装置及封堵装置无松动；
e）　接地标识、防爆标牌清晰牢固。
11.3.6.3　安全防护系统应按下列项目进行功能性检查：
a）　按9.2的规定检查防车辆误移动装置的功能；
b）　按9.3的规定检查气体泄漏报警器的灵敏度及功能；
c）　按9.4的规定检查碰撞传感器的灵敏度及功能；
d）　按9.5的规定检查后操作箱意外开启报警装置的功能；
e）　按9.6的规定检查远程操作开关的操作距离及功能；
f）　按9.7的规定检查紧急停止装置的功能；
g）　按9.8的规定检查高度检测装置的功能；
h）　按9.9的规定检查中控系统的功能。
11.4 道路行驶和制动性能检查
小型罐车道路行驶和制动性能检查应符合GB/T 19905-2017中9.4的规定。
11.5 定型试验
小型罐车定型试验应符合GB/T 19905-2017中9.5的规定。
12　检验规则
12.1　出厂检验
小型罐车制造完毕后，制造单位应按照设计图样和本文件逐辆检验合格后方可出厂，出厂检验项目按表4的规定。
表4 出厂检验项目
序号　检验项目　检验内容　技术要求
1　相关技术文件检查　产品名称、规格　1.1、4.2、7.2.9
设计压力、设计温度、介质　7.4.3、7.4.5、7.4.14
总质量、整备质量、罐体容积、最大允许充装量　7.2.9、7.4.6
罐体材料　6.2、7.2.10
设计使用年限　7.1.16、7.2.9
2　外观检查　铭牌　13
标志、标识　13
车辆识别代号（VIN）　10.1
涂覆　6.4、10.10
焊接接头及母材外表面缺陷　7.4.15、10.2.5
罐体与定型底盘连接　7.5
结构件的连接　7.4.22
制动装置　7.1.7
人孔　7.4.18
续表4
序号　检验项目　检验内容　技术要求
罐体焊缝布置　10.2.4
装卸系统及开口的设置及要求　7.4.20
倾覆保护装置　7.4.21
侧面防护装置　7.1.9
后下部防护装置　7.1.10
3　几何尺寸检验
罐体外形尺寸 　7.2.10
罐体直线度 　10.2.4
单个筒节的最小长度 　10.2.4
法兰　7.4.16
螺纹　7.4.17
4　附件检验　罐体安全阀和管路安全阀　8.2
紧急切断装置　8.3
导静电装置 　8.4
仪表 　8.5
装卸附件　8.6
安全防护系统　9
外部照明和信号装置　7.1.12
其他附件（灭火器等）　7.1.13、7.1.14
中控系统　9.9
5　道路行驶和制
动性能检查　道路行驶和制动性能满足要求　11.4
12.2　定型试验
小型罐车定型试验应符合GB/T 19905-2017中10.2的规定。
12.3　强制性检测
小型罐车强制性项目的检测应符合GB/T 19905-2017中10.3的规定。
13　标志、标识
小型罐车的标志、标识应符合GB/T 19905-2017中第11章的规定。
14　出厂文件
14.1　小型罐车的制造厂应按GB/T 19905-2017中12.1的规定向使用单位提供技术文件和资料外，还应提供下列文件和资料：
a）卸液泵使用说明书和仪电控系统接线图；
b）防爆合格证明书（需要时）。
14.2　小型罐车产品质量证明文件应符合GB/T 19905-2017中12.2的规定。
14.3　小型罐车使用说明书除应符合GB/T 19905-2017中12.3的规定外，还应至少包含下列内容：
a）安全防护系统的使用操作；
b）卸液的相关要求。
15　储存、运输
小型罐车的储存、运输应符合GB/T 19905-2017中第13章的规定。